最火高速深孔加工数控机床的研制电导率仪场效应管铸铁阀电热管齿轮轴承x

高速深孔加工数控机床的研制

( 3) 选用新型深孔钻刀具，在加工中心上一次加工到位，但其设备投资太大。以上方式设备投资均太大，且后期运营成本较高。高速专用型或在管壁内加入支承难度大但很有效深孔钻床既能有效提高生产效率，又能减少设备投资。

1 、机床概述<气压开关/p>

1． 1 机床主要部件及布置形式

机床采用卧式双面双工位布置形式，中间有一个液压移位滑台，移位滑台上面放置夹具。滑台底座左右侧面各连接一个非标侧底座，每个侧底座上各放置一个数控进给滑台和一个液压进给滑台，滑台台面上放置非标钻削头，钻削头的主轴是有内冷孔的加工中心主轴(硫矿 带旋转接头和打刀缸) ，配有钻削头传动装置。输送装置连接在夹具本体上，随夹具一同移位。机床自动输送工件，液压夹紧，并采用自动润滑系统进行导轨润滑。机床主轴带有内冷却，冷却液从滑台底座排 入冷却箱内，冷却箱内的磁性排屑装置将铁屑排出。机床设置有外包装。机床结构图、剖视图分别如图 1、图 2 所示。

1． 2 机床动作循环

工件沿机床外滚道人工推上输送装置滑道上，由输送装置沿滑道自动输送到夹具里，用楔铁夹紧、液压插销锁定。左右液压滑台快进、工进，加工完成后进给滑台快退，移位滑台移位至第二工位，左右数控进给滑台快进、工进，工进到一定位置后一个滑台退回原位，一个滑台继续钻通，加工完毕后滑台退回原位，夹紧油缸放松，拔销，输送装置将工件送出夹具，送至对接支撑板上，移位滑台从第二工位( 下料位置) 移至第一工位( 上料位置) ，进入下一循环。

2 、机床主要技术参数

机床技术参数如表 1 所示。

图 1 写字台机床结构图

图 2 机床剖视图

表 1 机床主要技术参数

3 、机床主要创新点

熔接机

机床主要创新点如下:

( 1) 本机床采用专用机床的方式完成深孔加工，总投资比传统方式大大降低。

( 2) 加工效率较高，以加工四缸柴油机缸体为例，加工深孔的长径比能达到 20 —— 30( 本机床达到 20) ，节拍能稳定地控制在 3 min 以内。

( 3) 钻削头采4、主要参数：用高刚性加工中心主轴结构，使加工当机器空闲时、装配过程更加简单易行，且有利于提高高速切削时整台机床的刚性。主轴中心降至最低，使切削时产生的倾翻力矩降低到最小。

下面引见几种实验机作为参考：( 4) 深孔加工刀具采用先进的硬质合金，能够实现高速、大进给量加工，大大地缩短了加工时间。与传统麻花钻相比，虽然初期投资较大，但刀具的耐用度较高，加工精度很稳定。刀具一旦磨损，由专业厂家刃磨刀具，总体核算较一般麻花钻运行成本降低。高速进给时轴向力很大，利用液压刀柄夹持刀具，保证了切削时的稳定性。

( 5) 主轴和刀具都带有内冷孔，高压冷却液从刀具中心喷出，随着刀具一同进入深孔内，在进行深孔加工的同时进行冷却，同时将深孔内不易排出的铁屑反冲出孔外，解决了深孔加工中铁屑很难排出、易产生积屑瘤的问题。

( 6) 采用第一工位打预钻孔，第二工位钻深孔的工艺进行加工。预钻孔作为深孔的导向孔，可不用钻模板进行导向，实现了刚性钻孔，大大简化了夹具的结构，使找正调整更加方便，同时使用过程中也节省了制造和更换钻套的工作。

( 7) 机床备有完善的冷却排屑装置，冷却液连同铁屑从滑台底座的排屑口排入冷却排屑装置内，通过排屑器将大部分铁屑带走，然后通过高精度过滤器将细微的铁屑排走，过滤精度可达到 5μm，保证冷却液洁净，防止主轴中心堵塞。同时在控制回路上串联一个压力传感器，当压力超过设定值时，说明冷却液回路中有堵塞现象，则压力传感器将信号传给系统，使系统报警，机床停止动作，机床使用更安全。

4 、结论

机床在结构上做了大量的改进和创新，技术水平和实际精度指标显著提升，已经通过了用户验收，机床各加工精度均满足用户要求。

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